Лодки из ткани ПВХ: свойства и прочность материалов
Пленочные материалы на основе ПВХ (поливинилхлорид), используемые для производства надувных лодок, бывают армированные и не армированные. В любом случае это воздухонепроницаемые материалы.

Неармированные материалы - это, условно говоря, пленка. Ее прочность на растяжение недостаточна для производства надежных надувных конструкций, поэтому из нее производят лодки для детских пляжных развлечений. Несмотря на низкую цену, доступность для приобретения в любом современном продуктовом гипермаркете и рекламируемую возможность использования с ними маломощных подвесных моторов, использования таких изделий в качестве плавсредства следует категорически избегать.

Армированные материалы формируются на основе полимерных армирующих тканей, придающих прочность на растяжение и разрыв, и в настоящее время активно используются в малом судостроении. Далее для таких материалов будем использовать термин "ткань ПВХ", или просто "ПВХ".

Свойства ткани ПВХ

Основными положительными свойствами тканей ПВХ являются прочность, износостойкость, широкий предел рабочих температур использования, а так же химическая и биологическая инертность материала применительно к условиям эксплуатации.

Рассмотрим основные свойства тканей ПВХ и проанализируем, каким образом они проявляются в надувных лодках.

Любая ткань ПВХ, будучи товарным продуктом, имеет соответствующую спецификацию. Напомним, что спецификацией является перечень значений основных показателей товара, необходимых для выполнения инженерных расчетов будущих изделий и сравнения с аналогичными товарами с целью выбора наиболее подходящего варианта. Чтобы показатели спецификации, используемые для сравнения конкурирующих товаров, были корректны и сопоставимы, их определяют в соответствии с государственными или международными стандартами. Каждый параметр спецификации имеет ссылку на соответствующий стандарт, в соответствии с которым он определен.

Прочность на разрыв

Все надувные части судов, такие как бортовые баллоны, подпалубные кильсоны или элементы надувного дна, выполняются в виде герметичных цилиндров постоянного или переменного диаметра, прямолинейные или искривленные.

Для придания корпусу надувного судна необходимой прочности все надувные элементы должны быть накачены до определенного рабочего давления. Для бортовых баллонов это, как правило, 250 мБар, для подпалубного кильсона и элементов надувного дна низкого давления - 400 мБар.

Внутреннее избыточное давление вызывает значительные напряжения в оболочке. Причем при равном давлении баллоны большего диаметра испытывают большие нагрузки.

Показателем спецификации, характеризующим прочность ткани ПВХ, является прочность на разрыв, измеренная по направлению и поперек к долевой нити тканевой основы. Обозначается в спецификации примерно так: 3000/3000 N/50mm. Такое значение говорит о том, что для разрыва ленты шириной 50 мм необходимо приложить силу 3000 ньютонов в любом из направлений. В переводе на бытовой язык: лента шириной 5 см выдерживает подвешенный груз весом примерно 300 кг.

Расчет нагрузки на баллон диаметром 40 см под действием избыточного давления 250 мБар показывает, что в радиальном направлении на баллон действует сила 250 N/50mm, т.е. примерно 25 кг на 5 см. На баллон диаметром 60 см с таким же значением избыточного давления будет действовать сила 375 N/50mm.

Действие внутреннего давления - не единственная нагрузка на всю конструкцию судна. Следует также учесть нагрузки судна во время эксплуатации, вызванные дополнительными напряжениями при кручении и продольном изгибе корпуса, соударением с волной и распределением веса членов экипажа на бортовые баллоны. Чем более скоростное судно, тем выше дополнительные нагрузки. Поэтому при производстве небольших лодок с маломощными моторами используют ткань ПВХ с трехкратным запасом прочности, для более грузоподъемных и скоростных судов - пятикратным.

Таким образом, для небольшой лодки ПВХ с навесным транцем и диаметром бортового баллона 40 см можно использовать ткань с прочностью на разрыв 750 N/50mm. Для лодки с вмонтированным транцем, расчитанной на движение в режиме глиссирования под мотором, скажем, 15 л.с., и бортовым баллоном такого же диаметра, следует использовать ткань с показателем прочности 1250 N/50mm. Для глиссирующих лодок ПВХ с диаметром бортового баллона 60 см показатель прочности ткани должен составлять 1875 N/50mm.

Строго говоря, ткань ПВХ не является абсолютно устойчивой к растяжению. При замерах прочности на разрыв образец до достижения предельных нагрузок предварительно растягивается. При критических нагрузках растяжение достигает порядка 25-30%, при нагрузке, идентичной условиям эксплуатации под действием избыточного давления в баллонах - порядка 0.5-1%. Подробнее про методику определения показателей можно прочесть в материале Прочность ткани ПВХ на разрыв: стандарты ISO-1421, DIN-55354, ГОСТ-30303.

Некоторая способность материала к растяжению представляется весьма полезной. Благодаря этому свойству при нагнетании давления во время приведения судна в рабочее состояние разглаживаются складки ткани.

Плотность ткани ПВХ

Плотность ткани ПВХ - это, пожалуй, единственный показатель спецификации, известный продавцам лодок и дилерам фирм-производителей. Измеряется в граммах на квадратный метр. Например, показатель плотности 850 г/м² говорит о том, что квадратный метр такой ткани ПВХ весит, соответственно, 850 г.

Следует заметить, что прочностные характеристики тканей ПВХ определяются в основном свойствами кордовой ткани, которая может быть одинаковой для марок ткани с различной плотностью. Т.е. в общем случае более плотная ткань не значит, что она более прочная.

Однако на практике для тканей в интервале плотности 600-900 г/м², предназначенных для небольших лодок и спасательных плотов, производители увеличивают прочность на разрыв в среднем с 2200 до 3000 N/50mm. В то же время у тканей в интервале плотности 950-1300 г/м², предназначенных для грузоподъемных лодок и рафтов, прочность на разрыв не меняется и составляет 4500/4500 N/50mm.

Плотность ткани ПВХ однозначно свидетельствует о ее износостойкости. Поливинилхлорид - бытовой чемпион по производству материалов, подвергающихся износу. Именно его используют для производства напольных покрытий, например таких, как линолеум, который, имея в толщину всего пару миллиметров, может служить годами, прежде чем на нем проступят следы истирания.

В тех местах судна, которые не подвергаются износу, нет смысла использовать плотную ткань. Для исполнения подводных частей судна, ввиду возможности истирающего контакта с жестким донным или береговым грунтом, имеет смысл использовать ткань более высокой плотности. Особенно это актуально для производства рафтов - плотов для сплавов, контактирующих на скорости днищем и бортами с жесткими скальными породами. В этом случае более толстый слой полимера предохранит кордовую ткань от разрушения и сохранит прочность и воздухонепроницаемость материала.

Для дополнительной защиты от истирания и повреждения ткани используются противоабразивные ленты из поливинилхлорида шириной 5-9 см, которые наклеиваются на наиболее уязвимые места подводной части судна, например, низ бортовых баллонов, киль, нижний торец транцевой плиты и днище в местах расположения стрингеров.

Применение дополнительных элементов защиты не избавляет от необходимости использовать ткань подходящей плотности и часто является опцией при продаже, предоставляя потребителю возможность самостоятельно влиять на износостойкость судна в зависимости от предполагаемых условий эксплуатации. Применение данных опций увеличивает цену судна на стоимость дополнительных работ и материалов, а также в среднем на 1-3 кг увеличивает вес комплекта.

Фото к публикации Лодки из ткани ПВХ: свойства и прочность материалов
Задиры и мелкие повреждения днища лодки ПВХ от контакта с донным грунтом
Для производства небольших лодок ПВХ с навесным транцем используют ткань ПВХ низкой плотности - порядка 620-650 г/м². Этого вполне достаточно для исполнения надувных бортов. Однако, ввиду специфики конструкции, палуба таких лодок не обладает достаточной жесткостью и может ощутимо прогибаться под весом человека. В этом случае при посадке/высадке пассажиров у берега на мелководье ткань днища плотно контактирует с грунтом. При наличии твердых грунтовых фрагментов образуются царапины и задиры поверхностного слоя ткани, что может стать причиной нарушения водонепроницаемости.

Поэтому для днища лодки следует использовать ткань ПВХ более высокой плотности. При этом общий вес и себестоимость комплекта останутся практически неизменными. В качестве иллюстрации рассмотрим следующий пример. Пусть площадь днища лодки ПВХ с навесным транцем составляет 1.5 м² (в реальности 1.3-1.9 м²). При замене ткани 650 г/м² по цене 120 рублей на ткань 950 г/м² по 200 рублей за квадратный метр общий вес комплекта увеличится на 450 г, а стоимость возрастет всего на 120 рублей.

Прочность ткани ПВХ на раздир

Прочность ПВХ на раздир является еще одним показателем товарной спецификации. Согласно методике проведения испытаний параметр характеризует усилие, прилагаемое для разрыва предварительно надрезанного образца вдоль линии надреза.

Ткани ПВХ для малого судостроения имеют значение показателя в диапазоне 170-500 Н.

При переводах спецификаций прочность на раздир часто переводят неверно, путая с прочностью на разрыв, хотя параметры имеют различный физический смысл.

Подробнее с техникой проведения испытаний образцов ткани на раздир можно ознакомиться в материале по ссылке.

Прочность клеевых соединений

Соединение частей ткани ПВХ в единую конструкцию является технологически сложным, трудоемким и ответственным процессом. Помимо обеспечения герметичности конструкции, швы должны выдерживать нагрузку, создаваемую избыточным рабочим давлением надувных частей.

На сегодняшний день основными способами соединения ткани ПВХ являются сварка и склеивание. Сварные соединения выглядят более опрятно. Однако нельзя утверждать, что они превосходят качественно выполненные клеевые швы по прочности.

Нам представляется, что внедрение сварки ткани ПВХ при производстве надувных судов, прежде всего, обусловлено соображениями охраны труда, возможностью автоматизации и снижением влияния человеческого фактора на качество конечного продукта. Внедрение такой технологии требует серьезных затрат и доступно лишь производителям с высоким инвестиционным потенциалом.

На сегодняшний день в бюджетном сегменте надувных судов доминируют клеевые соединения.

Для склеивания используют двухкомпонентные клеи, обеспечивающие прочность соединений на разрыв 90 Н/см² и температурный предел использования порядка 105°С.

Как было показано выше (см. материал по теме Натяжение ткани ПВХ надувного баллона: расчет нагрузки), максимально допустимая радиальная нагрузка на ткань баллона диаметром 40 см с учетом трехкратного запаса прочности составляет 750 N/50мм. Такую же нагрузку должен выдерживать клеевой шов, расположенный вдоль баллона. На клеевой шов, расположенный вокруг баллона, нагрузка при прочих равных условиях в два раза ниже.

Далее при обзоре показателей прочности мы будем говорить о клеевом соединении вдоль баллона судна.

Итак, модельный клеевой шов шириной 5 см и нахлестом ткани 1 см имеет предел прочности соответственно 90*5=450 N/50мм.

Чтобы выйти на предел прочности 750, необходимо обеспечить нахлест ткани для склеивания 750/450 = 1.7 см.

Для обеспечения предельной расчетной нагрузки 1875 N/50mm, необходимой для серьезной эксплуатации судов с диаметром бортового баллона 60 см, потребуется нахлест 4,2 см.

Существуют два подхода к выполнению клеевых швов. Наиболее распространенный вариант - расположение ткани баллона "встык" с двухсторонней проклейкой лентами ткани ПВХ. Таким образом, например, при ширине ленты 4 см суммарный нахлест на каждую часть баллона составит 4 см - по 2 см с каждой стороны, - обеспечивая предел прочности клеевого шва 4*450=1800 N/50мм, что более чем достаточно для небольших лодок ПВХ с расчетным пределом прочности 750 N/50мм.

Дополнительный запас прочности поможет существенно компенсировать огрехи и небрежность, неизбежные при использовании ручного труда.

В случае, когда требуется большая ширина лент, ткань баллона соединяют "внахлест", дополнительно проклеивая шов с двух сторон лентами из ткани ПВХ. При этом потребуется лента меньшей ширины. Это более предпочтительно из эстетических соображений.

Например, для обеспечения предельной нагрузки 3750 N/50mm потребуется лента 8,4 см. Если ткань баллона проклеить внахлест 2,4 см, то для двустороннего усиления такого шва понадобится лента шириной всего 6 см.

Использование клея, не предназначенного для производства лодок ПВХ, отрицательно сказывается на качестве изделия.
Прочности соединений может оказаться недостаточно для пиковых нагрузок. Значительно страдает термостойкость шва. Полимер однокомпонентных клеев при увеличении температуры становится более пластичным. При нагреве лодки на берегу от солнца швы могут "поплыть", и надувной баллон лопнет. Владельцу такого судна придется обращать пристальное внимание на уровень давления в баллоне в солнечную погоду, если лодка находится на берегу.

Правильно спроектированное судно вне контакта с водой не пострадает от солнечного тепла. Многочисленные лодки ПВХ, используемые в качестве разъездных шлюпок, основное время проводят на палубах яхт, открытые солнцу в условиях субтропического климата. В них даже не устанавливают предохранительные клапаны избыточного давления.

Расчеты (см. статью Зависимость давления в баллоне лодки ПВХ от температуры) показывают, что увеличение температуры воздуха в баллоне при нагреве под действием солнца с 27 до 57°С ведет к увеличению избыточного давления на 50% с 250 мБар до 375 мБар.
Но мы знаем, что надувные части судна проектируется со значительным запасом прочности по отношению к действию избыточного давления. Величина запаса прочности составляет от трех до пяти. Поэтому судно на берегу без воздействия дополнительных эксплуатационных нагрузок спокойно выдерживает пятидесятипроцентный рост давления.

Натяжение ткани ПВХ надувного баллона: расчет нагрузки
Маломерные суда из ткани ПВХ в рабочем состоянии требуют определенного избыточного давления в надувных частях. При этом судно получает достаточную жесткость конструкции, - полезное качество, обеспечивающее широкий спектр эксплуатационных возможностей.

Для бортовых баллонов рабочее избыточное давление составляет в большинстве случаев 250 мБар.

Много это или мало? Какую нагрузку испытывает ткань и каков предел ее прочности?

Чтобы ответить на этот вопрос, следует выполнить простой расчет натяжения ткани ПВХ под действием избыточного давления в баллоне и сравнить с предельной прочностью на разрыв. Предельная прочность на разрыв – обязательный параметр спецификации любой ткани ПВХ, используемой для судостроения.

Предварительно оговоримся, что термин «натяжение» более подходит для тканей. Однако если речь идет абстрактно о тонкой стенке цилиндрического сосуда, оболочке, - то более уместен термин «напряжение». Будем считать эти термины взаимозаменяемыми.

Образно говоря, натяжение ткани, оно же напряжение, – это сила, которая тянет ткань в противоположные стороны. Если оперировать физическими величинами измерения в системе СИ, то идею можно сформулировать так: натяжение ткани – это сила в ньютонах, которая тянет кусок ткани шириной 1 метр.

В цилиндрических частях под давлением (т.е. баллонах) напряжение действует в любой точке в двух направлениях: вдоль борта баллона, пытаясь растянуть баллон в длину, и по касательной к окружности баллона, пытаясь раздуть баллон. При этом последнее, так называемое радиальное напряжение, согласно математическим уравнениям, ровно в два раза больше, и, соответственно, именно радиальное напряжение следует использовать для расчета допустимых нагрузок.

Уравнение для расчета радиального напряжения выглядит так:

T = P×r
где:
T – радиальное напряжение, Н/м;
P – избыточное давление в баллоне, Па;
r – радиус баллона, м.

Из уравнения видно, что натяжение, т.е. нагрузка на ткань ПВХ, зависит так же от радиуса баллона. При одном и том же давлении нагрузка на ткань в баллоне меньшего диаметра будет меньше, чем в баллоне большого диаметра.

Поэтому при рассуждениях о действии давления на ткань следует всегда оговаривать, каков диаметр баллона. Возьмем, к примеру, надувной элемент днища низкого давления диаметром 10 см, и бортовой баллон диаметром 60 см. В этом случае при равных значениях избыточного давления натяжение ткани ПВХ будет различаться в шесть! раз. Этим объясняется то обстоятельство, что при давлении в элементах днища низкого давления 250 мБар днище выглядит "не докаченным" и прогибается даже при небольшом весе. Чтобы придать надувному днищу необходимую жесткость, его спокойно без ущерба для прочности ткани ПВХ можно надувать до 400 мБар.

Вернемся к расчетам. Определим значение натяжения ткани в баллоне диаметром 40 см (радиус соответственно 20 см) с избыточным давлением 250 мБар.
Приведя исходные данные к единицам измерения в системе Си, получим радиус 0.2 м и избыточное давление 25000 Па. Для упрощения расчетов, но без серьезного ущерба для точности, мы использовали коэффициент перевода давления 1 Бар = 100000 Па.

Итак, для нашей задачи получаем

T = 25000×0.2 = 5000 Н/м

Для наглядности можно ньютоны перевести в килограммы, используя коэффициент пересчета 10:1.
Тогда результат можно представить так: на ткань шириной 1 метр действует сила 500 кг. Впечатляющее значение. Если отнести к 1 см, то получится, что на ткань ПВХ шириной 1 см действует сила 5 кг.

Возникает резонный вопрос: на какую нагрузку расчитана ткань ПВХ?

Для этого следует изучить товарные спецификации. Для тканей ПВХ, используемых в судостроении, значение предельной нагрузки на разрыв (далее будем использовать термин «прочность на разрыв»), составляет от 2200 до 4500 Н/50мм. Обратите внимание, что прочность выражается по отношению на 50 мм ткани. Это связано с методикой определения показателей в соответствии с определенным стандартом. Подробнее об этом можно прочесть в нашем материале.

Напомним, для условий рачетного примера мы получили значение 5000 Н/м. По отношению к 50 мм получим 5000×50/1000=250 Н/50мм.
Как видим, ткани ПВХ для судостроения обладают значительным, в данном случае практически десятикратным, запасом прочности.

Итак, расчет натяжения ткани ПВХ надувного баллона достаточно прост. Полученные значения для рекомендованного рабочего давления значительно ниже предела прочности ткани.

Однако следует заметить, что ткань надувного баллона – не единственный элемент, подверженный действию нагрузки. Необходимо также принимать во внимание предельную прочность клеевых соединений, как технологически сложных и ответственных элементов конструкции.

Aртикул: S 8506
ткань основы: полиэстер
тип покрытия: ПВХ + ПУ
лакировка: 0/0
толщина нити (dtex): 1100
вес (гр/кв.м): 950
сопротивление на разрыв по основе (N/5см): 2700
сопротивление на разрыв по утоку (N/5см):
сопр. на разрыв при надрезе по основе (N): 200
сопр. на разрыв при надрезе по утоку (N): 280
адгезия (N/ 5см): 100
рабочая температура (°С): -30 +70
класс цветостойкости: 6-8
ширина (см): 150
область применения: надувные лодки

Aртикул: S 8505
ткань основы: 100% полиэстер ПВХ + ПУ
тип покрытия: ПВХ + ПУ морозоустойчивый
лакировка: 0/0
толщина нити (dtex): 1100 dtex
вес (гр/кв.м): 950
сопротивление на разрыв по основе (N/5см): 2700
сопротивление на разрыв по утоку (N/5см): 2700
сопр. на разрыв при надрезе по основе (N): 200
сопр. на разрыв при надрезе по утоку (N): 300
адгезия (N/ 5см): 100
рабочая температура (°С): -54 /+ 70
класс цветостойкости: 6-8
область применения: надувные лодки

У полиизоцианатов совсем другие функции и никакие они не термостабилизаторы!
Полиизоцианаты в полиуретановых клеях необходимы как модификаторы поверхности и сшивающие агенты.
Изоцианатная группа реагирует с гидроксильными группами на поверхности склеиваемого полимера и таким образом к поверхности прицепляется органический "хвост", который обеспечивает повышенное сцепление поверхности с основной полиуретановой массой клея или даже даёт химическую связь, если в составе полиуретановой смолы есть полиолы или несвязанные гидроксильные и аминогруппы.
Поэтому полезно даже для однокомпонентных полиуретановых клеёв (типа НН, Уран) предварительно обрабатывать склеиваемую поверхность раствором полиизоцианата и/или добавлять его к самому клею. Важно использовать изоцианаты с длинными алифатическими цепями, а не ароматику, т.е. надо смотреть конкретные марки Десмодуров (торговое название наиболее распространённых растворов изоцианатов для клейки).
Однокомпонентные полиуретановые клеи можно использовать и без изоцианатов, но прочность шва будет ниже.
В двухкомпонентных полиуретановых клеях полиизоцианаты, кроме модификации поверхности, ещё являются и сшивающими агентами. Механизм действия аналогичен, реакция изоцианатных групп с гидроксильными группами второго компонента (полиолы, их смеси с полиуретановыми олигомерами и т.п.).

Даже без изоцианата однокомпонентный полиуретановый клей (при правильном склеивании) после полимеризации не будет течь при нагревании. В указанном Вами примере, вероятно, по каким-то причинам (их много может быть разных) просто не произошла полная полимеризация и не связанные олигомеры размягчились при нагревании. Изоцианаты в данном случае работают как сшивающие агенты и компенсируют огрехи при склеивании. Кстати, именно для сшивки возможно лучше всего использовать ароматический изоцианат - трифенилметан триизоцианат (Desmodur RE), он трехмерную сшивку даёт.
При использовании изоцианатов не рекомендую злоупотреблять техническим ацетоном, в нём по ТУ до 0.5% воды, а в реальном бытовом может быть и больше. Вода напрочь убивает изоцианаты и качество склейки разведённого ацетоном полиуретанового клея может оказаться низким. Если есть возможность, то лучше использовать ацетон ХЧ или ЧДА, а ещё лучше как растворитель применять хлористый метилен.
В принципе, ацетон с непонятным содержанием воды можно подсушить (и хранить) над прокаленным до почти бесцветного состояния медным купоросом. Если купорос под слоем ацетона становится голубым, значит в ацетоне вода.
А можно ещё и самому довольно просто и дёшево получать ацетон из ацетата кальция. Уксусную кислоту (70%-ную) гасите известью или мелом. При нагревании высушенного ацетата кальция выделяются пары ацетона, которые конденсируются в самогонном аппарате в жидкий ацетон. В сухом остатке после перегонки карбонат кальция (мел), который можно по кругу до бесконечности использовать, расходуется только уксусная кислота. Хорошее занятие для юных химиков :).

Пишут, кстати, что у десмоколов тоже термопластичные сорта есть. Вот они будут плыть при нагреве и это можно вылечить сшивающим агентом десмодур. Ну а ещё лучше изначально использовать десмоколы с низкой термопластичностью.
Сортов дофига для разных целей, одних десмодуров только 78 :), десмоколов 12, а с разновидностями сортов вдвое больше. Почитайте, там и рекомендации по растворителям есть для каждого сорта десмокола, требования по минимальному содержанию воды в растворителях.
P.S. Кстати, "краснуха", одно из расейских народных названий десмодура (непонятно какого сорта) за его цвет. Это уже хреновый десмодур, изначально он бесцветный, а этот видимо хранился недостаточно герметично, влаги воздуха нахватался и появились продукты окисления аминов красного цвета. Чем темнее раствор, тем меньше в нём "живого" изоцианата.

==Вулканизация - процесс с нагревом.. причём не чистого каучука..==
Не так, Кэп правильное определение термина уже привёл.
С нагревом вулканизация это когда, например, серой вулканизируют, самый первый, классический вулканизатор и именно для чистого каучука это было. Наполнители в каучуках для других целей.
==А вот с десмодуром - склейка.. можно назвать - полимеризацией, можно - термостабилизацией.==
Нет, с десмодуром именно вулканизация - образование поперечных сшивок. Полимеризация это разрастание цепи (обычно линейное) моно или олигомера. А про термостабилизацию уже писал выше, это вообще совсем не то.
В общем надо правильно термины использовать, как это принято в химии полимеров. А иначе полный сумбур и непонимание будет.
==А вот с "или" - только про изоцианаты, но там эластичностью и не пахнет(ну если слегка), скорее твёрдостью.
имхо
если толстый слой клея будет - порвёт по клею при изгибных нагрузках==
Вот и видно сразу, что неправильный выбор изоцианата. Для эластичности надо изоцианаты с длинными алифатическими цепями применять, например, гексаметилендиизоцианат.
А если изоцианат ароматический какой-то (как в монтажной пене, например), то после поперечной сшивки будет жесткость. Ну и от количества сшивающего агента тоже эластичность сильно зависит, чем больше, тем жёстче. Классический пример, каучук вулканизированный несколькими процентами серы это эластичная резина, а когда серы взято несколько десятков процентов, то получается уже жёсткий эбонит.

Клей для ПВХ Quilosa Sintex H-44 (Квилоза Синтекс Х-44)

ОПИСАНИЕ:
Клей для холодного сплавления всех типов ПВХ (АБС-пластика, твердого полистирола,полиэстера,полиуретана и.пр.)
Сплавление швов пластичных покрытий для пола из ПВХ, линолеума.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:
Клей SINTEX H44 предназначен для сплавления швов изделий из твердого ПВХ (канализационные трубы, водопроводные трубы для холодной и горячей воды, воздуховодов, профилей дверных и оконных рам), швов покрытий пола из ПВХ, плинтусов из ПВХ с покрытием и стен из ПВХ, имеющих щели от 0,5 мм до 4 мм, для упрочнения швов текстильных покрытий на основе ПВХ (типа «ковролан») - против обтрепывания, ABS-пластика и других твердых пластиков.
Для склеивания швов линолеума из ПВХ на вспененной основе.
Потребитель имеет возможность оптимального водонепроницаемого сплавления любых швов ПВХ, хорошо или плохо порезанных.
? Высыхание на отлип: 30 мин.
? Твердение: 2-2,5 часа.
? Полная полимеризация 24 часа при 20°С.

ПРЕИМУЩЕСТВА:
Водонепроницаемый (защищен от проникания воды), защищен от пыли и загрязнения, надежный на период многих лет. Предотвращает усадку и отбортовывание шва в зоне стыка.
Сплавленный шов оптически почти невидим.
Дополнительное назначение: Ремонт корпусов бытовой техники и ручных электроинструментов, изготовленных из АБС-пластика.
Расход: 100 мл достаточно для сплавления приблизительно 45-50 погонных метров шва.

ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ:
Подготовка: Зона шва должна быть свободна от грязи и пыли. Перед использованием хорошо взболтать тюбик.
С целью достижения эффективного перемешивания жидкости для сплавления, приоткрыть крышку тюбика путем одного поворота и слегка сжать тюбик по бокам чуть выше нижней складки для увеличения объема. Закрыть крышку и повторно взболтать тюбик.

МЕТОД ИСПОЛЬЗОВАНИЯ:
1. Тюбик держать отверстием вверх и открыть крышку. При этом держать тампон под наконечником для удаления избыточно вытекающей жидкости.
2. Взять тюбик в руки так, чтобы указательный палец одной руки лежал на наконечнике, а тюбик придерживался другой рукой.
3. Убрать тампон и установить наконечник вдоль шва под углом 45 градусов. Вдавить указательным пальцем наконечник в шов.
Плавным движением провести наконечником по шву и при этом легким сжатием тюбика регулировать количество вытекающей жидкости.
Зона шва должна равномерно смачиваться на размер около 4 мм.
Не стирать жидкость для сплавления, она должна испариться.
Разбухшие места в зоне шва исчезнут через 45-60 мин.
4. После каждой рабочей операции немедленно закрывать тюбик, с тем, чтобы предотвратить засыхание жидкости и образование пробки в наконечнике.
Стыки между стеной и покрытием пола может быть закрыт плинтусом из ПВХ, который сплавляется с покрытием из ПВХ для обеспечения герметичности и водонепроницаемости.
Через 2-2,5 часа шов затвердевает, по шву можно ходить. Полная полимеризация достигается через 24 часа. В течение периода полной полимеризации шов не подвергать полной нагрузке.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ:
Очень горюч. Токсичен. Пары раздражают слизистые дыхания и глаз.
Не вдыхать. Следите за тем, чтобы средство не попало в глаза и на кожу. Не ставить вблизи открытого огня, не курить. Хорошо проветривать помещение. Хранить в недоступном для детей
месте. Хранить в прохладном, защищенном от попадания прямых солнечных лучей месте.
При попадании в глаза незамедлительно промыть большим количеством холодной воды.
При симптомах, которые явно являются результатом продолжительного вдыхания паров или попадания продукции на кожу и в глаза, незамедлительно обратитесь к врачу.
Химсостав: циклогексанон диметилформамид.

ЦВЕТ: бесцветный.

РЕКОМЕНДАЦИИ:
1. Распаковка.
- Распаковывать линолеум следует в сухом помещении при температуре не ниже +15 градусов.
- При транспортировании линолеума при температуре от 0 до +10 С распаковывать рулоны следует не менее, чем через 24 часа, а при температуре ниже 0 С - не менее, чем через 48 часов после переноса его в помещение.
2. Измерение.
- Измерьте максимальную ширину и длину поверхности, включая ниши и дверные проемы. Учитывая кривизну стен, прибавьте к каждому измерению 80 мм.
- Чтобы избежать швов, выбирайте подходящую Вам максимальную ширину рулона.
- При использовании нескольких кусков сделайте допуск на подбор рисунка.
-Берите куски из одного рулона или одной партии, чтобы оттенки рисунка отличались как можно меньше.
3. Подготовка поверхности пола.
- Поверхность должна быть сухой, ровной, гладкой, без бугорков, трещин, пыли, жира, масел.
- Не рекомендуется стелить новое покрытие на старое.
- Деревянный пол нужно покрыть листами высококачественной фанеры, прибив их с шагом 150 мм.
- Бетонный пол следует покрыть выравнивающей массой.
- Нельзя укладывать линолеум непосредственно на асфальтовые или битумные полы.
- За сутки до укладки расстелите линолеум в помещении с комнатной температурой.
4. Подгонка.
- Разложите покрытие рисунком верх и прирежьте его по максимальным размерам помещения. Подгоняйте рисунок параллельно самой длинной стене.
- Приладьте материал к стенам с помощью линейки, режьте небольшими надрезами. После отрезания материал не должен вплотную прилегать к стене, чтобы не произошло выгибания покрытия.
- Там, где будет шов, положите два куска внахлест. Рисунок должен полностью совпадать. Прижмите место соединения тяжелым предметом.
По металлической линейке прорежьте шов сразу через два слоя постепенными надрезами. Удалите обрезки.
5. Приклеивание.
- В помещениях площадью до 20 кв.м не требуется сплошного приклеивания. Используйте клейкую ленту.
- Двусторонняя клейкая лента крепится к полу под обрезанные стыки полос и у входа, что обеспечивает плотное прилегание покрытие к полу.
- Для холодной сварки швов используйте клей в специальном тюбике. Вставьте его наконечник в стык и медленно продвигайте вдоль швов, чтобы состав проник на всю глубину стыка.
- Если требуется полное приклеивание (в помещениях более 20 кв.м или в помещениях с передвижной мебелью), уложив покрытие и подогнав его, отогните половину.
Намажьте клеем расходуя примерно 1 л примерно на 4 кв.м.
- Подождите 10 минут, затем не спеша положите покрытие на место, следя за тем, чтобы остатки воздуха не образовывали пузырей.
- Повторите то же со второй половиной. Материал должен сохнуть не менее 24 часов

СРОК ХРАНЕНИЯ:
36 месяцев в закрытой оригинальной упаковке. В сухом прохладном месте.

ФАСОВКА: 100 мл